Hola a todos aquí les dejo un pequeño manual para conocer las partes basicas de un molde con una breve descripción.
PARTES BÁSICAS DE UN MOLDE
Los moldes están formados por dos mitades llamadas:
Parte fija o de inyección y parte móvil o de expulsión.
- Parte fija o de
lado inyección, llamada así por que es la parte del molde que no se mueve
cuando la máquina de inyectar realiza todos sus movimientos. Esta sujeta
al plato de la maquina fijo, y es donde apoya el cilindro de inyección de
la máquina, para introducir en el molde el plástico fundido. O sea es el que
está mas cerca del grupo inyección, ( de ahí el segundo nombre).
-Parte móvil o de expulsión, llamada así por que es
la parte que está sujeta al plato móvil de la máquina y solidariamente con
esta, se mueve. También es donde está normalmente ubicada el sistema de
expulsión de la pieza cuando está terminada.
Parte
fija del molde:
-
Placa base . Placa de dimensiones (ancho y alto) adecuadas para que
según el tamaño de pieza a inyectar, queden espacios libres por donde se podrá
sujetar mediante bridas al plato fijo de la máquina. El grosor de está placa
será lo suficiente, para evitar deformaciones y dependerá del peso total del
molde (20-50 mm).
-
Placa porta figuras. Existen en ambas mitades. Son las placas donde se
realizan las figuras de la pieza, bien sea como postizos ajustados en la misma,
o directamente realizados sobre ella. Estos postizos o figuras, uno será
hembra y otro macho. La hembra llamada cajera suele realizarse siempre
que sea posible en la parte fija del molde. Y el macho llamado punzón
suele realizarse en la parte móvil.
-
Centrador. El centrador como su nombre indica sirve para centrar el
molde en la máquina. Suele ser redondo y sobresale de la placa base., lo que
sobresale de la placa base entra ajustadamente en el plato fijo de la maquina.
Así una vez centrado el molde el cilindro de inyección de la máquina coincide
con el orificio por donde tiene que entrar el plástico fundido en el molde.
-
Bebedero , ramales de distribución, y entradas. Son huecos creados en el
molde, que sirven para que el plástico fundido que viene del cilindro de
inyección de la máquina, pueda llegar a través de ellos hasta los huecos que
tienen la forma de la pieza. Podemos distinguir entre la mazarota, como
primer tramo, donde la boquilla de la máquina apoya ajustándose al molde.
Después pueden haber los ramales de distribución primarios, y
pueden existir otros ramales que derivan de estos llamados segundarios.,
y finalmente están los bebederos y entradas a pieza., estas
entradas tienen diferentes formas según su utilización y materiales
empleados. Estos conductos que se llenan de plástico y que no forman parte de
la pieza, cuando el plástico se enfría constituyen una merma del material
empleado, llamada coladas, que tiene que ser minimizada con un
estudio minucioso de las mismas.
También
es posible mantener estos conductos a una temperatura lo suficientemente alta,
mediante resistencias integradas en el molde, que mantenga el plástico fundido,
si llegar a degradarse. Con ello evitaremos la merma de las coladas,
estaríamos hablando de moldes con cámaras calientes.
-Circuitos
de refrigeración. Ambas partes del molde (fija y móvil), tiene una serie
de circuitos, tanto en el interior de la placa porta figuras o /y en los
postizos que tienen las figuras de la pieza, por donde pasa el líquido
refrigerante. Con este sistema, a una temperatura dada del líquido refrigerante
y trabajando la máquina de forma continuada a un ciclo dado, se establecerá un
equilibrio entre la cantidad de calor que suministramos al molde con el
plástico fundido, y la cantidad de calor que le quitamos al molde con el
líquido refrigerante. El ciclo tiene que ser el menor posible que mantenga las
piezas con la calidad requerida.
-
Guías o columnas del molde. Ambas partes del molde tienen un sistema de guías
en una parte y de agujeros guía el la otra, de alto nivel de ajuste, que
aseguran un perfecto acoplamiento de las partes, evitando movimientos de una
parte respecto a la otra cuando recibe la presión del plástico fundido que
llega a las cavidades. Permite también el poder realizar los ajustes finos de
ambas partes, en las fases de construcción o reparación del molde. El número de
guías y agujeros guía y su situación en los moldes depende del tamaño del
mismo, suelen ser 4 para tamaños pequeños o medianos, y su situación
suele estar en las 4 esquinas del molde, para moldes de forma rectangular, que
son los mas frecuentes.
Parte
móvil del molde:
-
Placa base.
Al igual que para la parte móvil, sirve para su sujeción mediante bridas u
otros elementos de fijación al plato móvil de la maquina de inyectar. A
diferencia de la anterior, esta placa normalmente no lleva centrador,
pero lleva un orificio en su parte central que permite la entrada del vástago
expulsor de la máquina, hasta la placa expulsora del molde.
-Placa
expulsora. Es un placa doble que lleva los expulsores y recuperadores. Va
flotante y guiada en un determinado espacio dentro de esta mitad de molde y
cuya misión consiste en extraer la pieza con los expulsores que aloja cuando el
vástago de expulsión de la maquina hace presión sobre la misma. Mediante los
recuperadores lleva la placa expulsora a la posición de inicio en el momento
del cierre de ambas mitades.
-Regles. Son gruesos de hierro,
puestos a ambos lados del molde, sujetos a la placa base y placa porta figuras
mediante tornillos, creando un hueco central entre la placa base y la placa
porta figuras, por donde se deslizará mediante guías la placa expulsora.
-Expulsores.
Pueden tener diferentes formas, según la pieza aunque lo común es que sean de
forma cilíndrica o laminar. Su situación en un extremo a la placa expulsora y
el otro formando parte de la superficie de molde en contacto con el plástico,
hace de trasmisor directo, en la extracción de la pieza de la cavidad del molde
donde se aloja.
-
Recuperadores.
Son varillas cilíndricas de mayor tamaño que los expulsores, ubicadas fuera de
la superficie del molde que hace pieza y cuya misión es evitar que los
expulsores dañen el molde cuando se cierran ambas mitades. Asegura así,
una recuperación de la placa expulsora y expulsores hasta su posición inicial.
-
Partaje. Zona alrededor de las figuras donde ambas partes del molde se
tocan, creando el límite de llenado de la cavidad. El ajuste tiene que ser
perfecto para evitar que existan sobrantes de material en la pieza. Normalmente
para ver el ajuste en estas zonas se suele pintar una de las partes con
pintura azul ( pintura al óleo) en forma de fina capa, se presionan ambas
partes y el azul tiene que aparecer repartido sobre la zona de la parte
no pintada inicialmente. A esta operación se denomina comprobación del
ajuste del molde.
-
Salida de gases. Son pequeños desajustes creados de forma precisa en el
molde, están situados principalmente en las terminaciones del llenado de
las piezas y permiten que el aire que hay en los huecos de la cavidad a llenar,
junto con los gases que se generan en la inyección, tenga huecos en el ajuste
para salir. Estas salidas son de tal tamaño (aproximadamente 0.02 mm) que
permiten que salgan los gases pero no el plástico líquido.
Existen
varias partes del molde como: correderas, sufrideras, noyos, expulsión por
placa, expulsión por aire, sistema de cámaras calientes con obturadores,....,
que serán estudiados en próximos capítulos.
- Agujeros roscados y
cáncamos. El molde posee en toas sus placas agujeros roscados de orificio
suficiente para el enroscado de los cáncamos, que serán utilizados en el
manejo en el taller (polipastos o puente grúa). Al igual poseerá agujeros
roscados de tal forma que con cáncamos adecuados y con puente grúa pueda
ponerse el molde o semi moldes en máquina de forma vertical.
Esto seria todo por el momento en el siguiente post veremos el molde y su mantenimiento.
Hasta la proxima.
